在SMT貼片加工的生產過程中有時由于機器拋料或裝拆物料等原因導致一些元器件脫離原包裝，對于這些元器件都是需要進行處理的，下面廣州貼片加工廠佩特精密給大家簡單介紹一下這些生產拋料的處理流程。

1、在SMT加工生產過程中可能因設備等因素出現拋料導致散料的產生，鑒于此需要操作員在貼片前、接班時檢查物料步距，并且每次倒垃圾時都應仔細檢查拋料盒、垃圾桶，將散料收集起來，并且如果出現過多拋料異常時需要及時通知線長。

2、SMT加工廠需要對拋料根據元器件外形進行分類，并核對元器件的背紋確定物料編碼，之后使用防靜電散料盒或防靜電袋將這些元器件包裝起來并做好物料編碼標識，確認人簽名。

3、在下班之前的1小時或是在當前任務單還剩100PCS時需要對當班產生的散料進行上料，并且在上線時需要SMT加工的操作員一一核對物料編碼與背紋，確認物料使用正確，并且然后填寫《SMT散料流程信息傳遞表》，獲得線長、巡檢批準后通知爐前與巡檢、爐前QC、爐后QC、線長。

4、在手工貼裝過程中使用散料時需要做好檢測并做好標識使爐前清楚狀態，爐前QC開始貼裝第一片散料時應核對樣機，重點檢查所有元器件的背紋、極性。

5、在SMT貼片加工上機貼裝的過程中操作員需要仔細核對元器件的背紋是否與正常物料一致，然后裝入FEEDER料帶，每次裝載不能超過5個，需要檢查物料極性并做好標識。操作員應與爐前QC應進行貼裝后檢查，確保貼裝正確，同時爐前QC做好PCBA須貼上標貼裝散料標。

6、爐后QC對貼或寫有散料標記的PCBA應重點檢查散料的背紋與極性是否正確，同時對該PCBA的條碼進行在MC系統中板號掃描中錄入連續的第一個及終止的板號，并在備注上填寫“散料XX”。

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